A unidade da Ardagh Metal Packaging em Jacareí, no estado de São Paulo, deixou de ser apenas uma das primeiras fábricas de latinhas de alumínio do Brasil para se tornar a maior da América do Sul. Danielle Ingram visitou a fábrica.
Por Danielle Ingramm, The Canmaker
Tradução por Abralatas
Inaugurada em 1996, a fábrica da Ardagh Metal Packaging (AMP) em Jacareí, no estado de São Paulo, tornou-se a maior fábrica de latinhas de alumínio da América do Sul, após várias expansões nos últimos dois anos, que culminaram na instalação de uma quinta linha em novembro de 2021.
Sua história remonta ao início da fabricação de latinhas de duas peças no Brasil. Foi a primeira unidade construída pela Latapack-Ball, logo após a gigante multinacional entrar no mercado brasileiro, por meio de uma joint venture com o Banco BBM. A fábrica começou a operar com três linhas, quando a oferta superava em muito a demanda. Mas a planta resistiu ao teste do tempo.
Em 2016, quando a Ball Corporation adquiriu a Rexam, o maior produtor de latinhas no Brasil à época, a fábrica de Jacareí estava entre uma série de desinvestimentos de ambas as empresas, como consequência dessa aquisição, todos adquiridos pelo Grupo Ardagh.
Essa foi a primeira incursão da Ardagh na América do Sul. Como parte de um negócio global que abrangeu também Europa e América do Norte, o Grupo Ardagh adquiriu mais uma fábrica no Brasil, em Alagoinhas, na Bahia. Logo após entrar no mercado, a fabricante de latinhas iniciou um projeto em uma área não urbanizada, que acabaria sendo a fábrica de tampas em Manaus, no Amazonas.
Esse foi apenas o início de uma trajetória de muito sucesso, que ganhou força renovada no ano passado, com a demanda por latas para bebidas no Brasil atingindo níveis recordes. O País está desfrutando de seu quinto ano consecutivo de crescimento, com um aumento das vendas anuais de 5,2% em 2021, para mais de 33 bilhões de latas.
Esse forte desempenho impulsionou a ação da AMP: a fabricante adicionou novas linhas na fábrica de Jacareí, como forma de garantir, rapidamente, capacidade adicional para o mercado.
Além disso, um segundo módulo de produção de tampas foi recentemente iniciado em Manaus, para dar suporte à capacidade extra da fábrica em Jacareí. A terceira fábrica de latinhas da AMP no País, uma nova unidade em Juiz de Fora, no estado de Minas Gerais, está em construção, com previsão de inauguração para o final de 2023.
O gerente da fábrica, Saulo Caluza, fez um tour pelas instalações para a The Canmaker. Caluza está no ramo há 12 anos e foi em Jacareí onde aprendeu muito do que sabe sobre fabricação de latinhas.Ingressou no ramo de produção de latas em 2010, depois de quase uma década trabalhando para a fabricante de bebidas Ambev. “Comecei como mecânico de serviço na Ambev e era coordenador de produção quando saí da lá para ingressar na Latapack-Ball. Esse histórico significa que eu conheço muito bem as demandas dos clientes,” disse ele.
Caluza passou muitos anos gerenciando a produção na fábrica da Ball em Três Rios, no estado do Rio de Janeiro, incluindo o período da aquisição da Ball em 2016. Desde então, desenvolveu uma grande carreira no Grupo Ardagh. Após 8 anos como gerente de produção, nas fábricas de Três Rios e Alagoinhas, Caluza viu sua carreira completar um ciclo completo após ser convidado para gerenciar a fábrica de Jacareí em novembro passado.
A fábrica de Jacareí foi construída em um terreno de 135.000 m², com uma área edificada de 52.564 m² e possui 252 funcionários, dos quais 186 trabalham na produção de latinhas.
As cinco linhas de fabricação de latas são organizadas com três sistemas front-end e cinco back-ends. Duas linhas adicionais foram instaladas no ano passado, com mais duas bodymakers e impressoras, mas apenas um back-end adicional. O equipamento foi fornecido pela Stolle Machinery.
Cada frente tem uma prensa (cupper) Stolle Dynaform que alcança a velocidade de 230 batidas por minuto – e sete bodymakers. A fábrica ainda tem dois modelos de prensas horizontais (bodymakers) Stolle –Standun e Ragsdale – que operam a velocidades entre 330 e 370 latinhas por minuto (cpm).
Após o corte das latas, é realizada uma inspeção off-line frontal com o equipamento automático Torus, que mede a altura e a bitola das latas, bem como a profundidade do dome. Outra máquina de inspeção Torus verifica a exposição do metal após a aplicação e cura do revestimento interno.
As latas seguem para as impressoras Rutherford, que são montadas com seis e oito unidades de cores dependendo da linha, cada uma com capacidade para até 2.200 latinhas por minuto. É feita, então, uma inspeção final de back-end, que é seguida por uma máquina de teste de luz em linha, que foi instalada nos neckers em máquinas mais modernas. Um equipamento Pressco, baseado em visão que testa as latinhas quanto a amassos, é uma das etapas finais do processo de produção das latinhas, seguido por um verificador de rótulos.
Todas as seis impressoras da fábrica foram equipadas com um novo inspetor de impressão Pressco, que verifica todas as latas na saída e rejeita automaticamente aquelas que não atendem aos critérios estabelecidos.
A maioria dos tamanhos e formatos de latas produzidos pela AMP são produzidos na fábrica.
Após conversões recentes, as linhas um e quatro estão produzindo latas de 12oz (355 ml) e 16oz (473 ml), enquanto as linhas dois e três produzem tamanhos de 12oz e 9,1oz (269 ml). A quinta linha também produz latas em formato sleek de 9,1oz e 12oz. Embora a fábrica não produza regularmente tamanhos de 10,4oz (310 ml) e 16,9oz (500 ml), algumas das linhas estão equipadas para produzi-los, se solicitado.
Os clientes podem escolher vernizes padrão, foscos ou táteis. Além disso, tintas de cura UV também estão disponíveis. Todas as latas são fechadas com tampas 202 CDL, que podem ser finalizadas com tampas coloridas, gravadas ou em relevo. Essas tampas são fornecidas pela fábrica dedicada em Manaus.
Caluza informa que o alumínio da fábrica é fornecido pela Novelis. Ele acrescenta que o consumo diário varia de 10 a 12 bobinas, pesando 13 toneladas cada uma. Outros fornecedores incluem PPG para vernizes, INX para tintas, AkzoNobel para revestimentos internos e Henkel para selantes.
O gerente da fábrica explica que, diferentemente de outros fabricantes de latinhas, a AMP opta por grandes armazéns.
Com a crescente demanda por embalagens metálicas de destaque que chamem a atenção dos clientes em um mercado concorrido, a AMP também incluiu um estúdio para os clientes testarem efeitos de impressão e acabamentos diretamente nas latas para bebidas no último projeto de expansão da fábrica de Jacareí.
Inaugurado em abril passado, o Can Studio conta com todos os equipamentos de uma linha de impressão, em menor escala, para permitir que os clientes se familiarizem com o processo e testem seus próprios designs de rótulos.
O estúdio está dividido em quatro espaços e conta com uma equipe de design dedicada que auxilia os clientes desde a consulta até a arte final.
“O cliente nos explica o que ele procura, seja no computador ou no papel. Essa ideia é convertida por nós em uma arte final pronta para passar pelo processo gráfico em termos de cores, tamanho e todos os requisitos técnicos,” explica Sibeli Xavier, diretora de melhoria e qualidade da AMP no Brasil.
O estúdio está equipado para projetar os arquivos digitais e produzir chapas de impressão, um modelo que a AMP já utiliza na Europa e que agora foi replicado no Brasil.
Os proprietários de marcas que visitam o estúdio têm a oportunidade de acompanhar o processo de impressão em uma máquina de provas Intercan IIP8, fornecida pela SLAC e produzida no Reino Unido. As tintas termocrômicas que mudam de cor com as variações de temperatura, bem como tintas que proporcionam efeitos táteis, são algumas das características especiais de impressão disponíveis no estúdio.
“As tintas, assim como mantas e chapas de impressão, são as mesmas usadas em nossa operação, com a única diferença da velocidade da linha.”. Ele ainda acrescentou que a fabricante de latinhas está fazendo a transição da tecnologia Film-to-plate (FTP) (Película para Placa) para a tecnologia Computer-to-plate (CTP) (Computador para Chapa) para obter melhor qualidade de impressão e repetibilidade. A fábrica usa sistemas de gravação fornecidos pela SPG Prints para imagens de chapas tridimensionais, além de limpador de chapas Rotunda e processador Marathon, ambos fabricados pelo Grupo Dantex.
Um software integrado, baseado na estratégia go-to-market, especialmente projetado para produtos embalados, deve ser implantado em breve. O ESKO será usado como ferramenta remota para aprovação final dos clientes.
A Ardagh Metal Packaging ampliou sua fábrica de Jacareí, em São Paulo, que atualmente conta com cinco linhas de produção de latinhas D&I
Ao contrário de outros fabricantes de latinhas, a AMP opta por grandes armazéns, explica Saulo Caluza, gerente da fábrica
O projeto de expansão também incluiu o Can Studio, projetado para os clientes testarem efeitos de impressão e acabamentos diretamente nas latas de bebidas
